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ベトナム工場の保全体制づくり：予備品管理、計装の定期点検、予知保全への移行

ベトナムの日系工場では、「設備は日本と同じなのに、停止時間が長い」という声をよく聞きます。原因の多くは設備そのものではなく、予備品が現地にない、計器の点検が属人化している、故障の予兆を拾う仕組みがない、といった保全体制の問題です。この記事では、現地で保全を支援しているエンジニアの立場から、優先順位をつけて体制を整える方法をまとめます。

1. 停止コストで設備をランク付けする

すべての設備に同じ手間はかけられません。まず「停止したときの損失（生産・品質・安全）」と「故障のしやすさ」の2軸で設備をA/B/Cにランク付けします。Aランク（停止すると全体が止まる、代替がない）に保全資源を集中させるのが出発点です。ユーティリティ（受変電、コンプレッサー、冷凍機、ボイラー、排水処理）はAランクになることが多いにもかかわらず、見落とされがちです。

2. クリティカルスペア（重要予備品）を現地に持つ

ベトナムでは、部品を日本やメーカー本国から取り寄せると輸送・通関で1〜2週間、生産終了品なら数か月かかることがあります。Aランク設備については、次の部品を現地に確保しておきます。

• PLCのCPU・電源・主要I/Oカード、HMI本体
• インバータ・サーボアンプ（主要容量）
• 重要計器（レベル計、圧力・温度トランスミッタ、流量計）とその消耗部品
• センサー、リレー、電磁弁、ヒューズ、ブレーカーなどの消耗品
• ポンプのメカニカルシール、軸受、Vベルト

自社で在庫を持ちにくい場合は、調達先にVMI（在庫管理代行）を依頼する方法もあります。生産終了品の予備確保については技術調達サービスと生産終了PLCの代替をご覧ください。

3. 計装機器の定期点検と校正

センサーや計器は「壊れていないが、ずれている」状態が最も厄介です。品質や安全に関わる計測点（温度・圧力・流量・重量）については、次を定期化します。

• ゼロ・スパンの確認（年1〜2回、重要点は四半期ごと）
• 基準器との比較校正、必要に応じて校正証明の取得（ISO 9001・HACCP・顧客監査で求められる）
• 4–20 mAループの点検：配線の緩み、シールド接地、アイソレータの有無（4–20 mA信号の安定化）
• レベル計・流量計の取付状態（付着物、泡、直管長）

点検記録は、担当者が代わっても引き継げるようにExcelやCMMSで管理し、計器ごとに「型番・設置場所・前回点検日・次回予定・校正結果」を残します。

4. ベトナム人保全スタッフの育成

日本人駐在員が交代しても保全の質を保つには、現地スタッフが判断できる状態をつくることが必要です。

• 設備ごとの点検手順書（ベトナム語・写真付き）を整備する
• PLC・インバータ・計装の基礎教育を、実機を使って行う
• 異常時の連絡フロー（誰に・どの順で・何を伝えるか）を決める
• 外部の技術パートナーを「相談してよい相手」として明示する

HOANTRANTDHでは、納入機器の操作教育に加えて、計装・PLCの基礎研修を現地スタッフ向けに実施しています。

5. 予知保全への移行：小さく始める

定期点検（時間基準保全）だけでは、点検と点検の間に起こる劣化を捉えられません。回転機（ポンプ・モーター・ファン・コンプレッサー）には、ワイヤレス振動・温度センサーを常設して傾向を監視する方法が有効です。

1. Aランクの回転機から5〜20台を選び、センサーを取り付ける
2. 2〜4週間で正常時のベースラインを取得する
3. ISO 10816を参考に注意・警報のしきい値を設定する（詳しい設定方法）
4. 警報が出たときの対応ルール（確認・計画停止・部品手配）を決める
5. 効果を確認してから横展開し、SCADA・CMMSと連携する

振動データは、予備品の発注タイミングを決める根拠にもなります。「壊れてから探す」から「兆候を見て手配する」への転換が、停止時間を最も確実に減らします。パッケージの内容は振動監視・予知保全をご覧ください。

6. チェックリスト

• □ 設備のA/B/Cランク付けができている
• □ Aランク設備のクリティカルスペアが現地にある（またはVMI契約がある）
• □ 重要計測点の校正計画と記録がある
• □ 点検手順書がベトナム語で整備されている
• □ 回転機の振動監視を試行している
• □ 緊急時に連絡できる現地の技術パートナーがいる